Efisiensi Energi di Pabrik: Cara Menghemat Listrik Tanpa Mengorbankan Produksi
Efisiensi energi yang benar itu bukan “hemat-hemat sementara”, tapi sistem: tahu titik borosnya di mana, ambil quick wins, lalu naik kelas ke perbaikan yang lebih besar—semuanya terukur.
Kenapa efisiensi energi jadi makin urgent untuk pabrik?
Efisiensi energi = penghematan biaya tercepat. Bahkan di transisi energi global, efisiensi sering disebut “first fuel” karena dampaknya cepat dan relatif murah dibanding investasi besar.
Regulasi manajemen energi di Indonesia makin jelas: untuk sektor industri dengan konsumsi besar, ada kewajiban menjalankan manajemen energi (termasuk tunjuk manajer energi, program efisiensi, audit berkala, dan laporan tahunan).
Prinsip dasar: kalau tidak diukur, tidak bisa dihemat
Di Permen ESDM No. 8 Tahun 2025, “Manajemen Energi” didefinisikan sebagai kegiatan terpadu untuk mengendalikan konsumsi energi agar efektif dan efisien, melalui tindakan teknis yang terstruktur dan ekonomis.
Di aturan yang sama, audit energi dan proses pengukuran-verifikasi (M&V) juga ditekankan sebagai bagian dari peningkatan kinerja energi.
Intinya: target penghematan harus berbasis data, bukan feeling.
Roadmap efisiensi energi pabrik yang “waras” (bisa mulai 2–4 minggu)
Langkah 1 — Buat baseline (peta konsumsi energi)
Minimal data yang dibutuhkan:
Tagihan listrik 12 bulan terakhir (kWh, kVA, tarif, jam beban puncak)
Jam operasi produksi (shift, load factor)
Daftar equipment utama: kompresor, chiller/AHU, boiler/steam, motor besar, oven/heating, dll.
Tujuannya: bikin energy intensity sederhana (misal kWh/ton produk, kWh/carton, kWh/batch). Tanpa ini, “hemat 10%” cuma slogan.
Langkah 2 — Tentukan SEU: Significant Energy Use
Permen ESDM 8/2025 mengenal konsep Pemanfaatan Energi Signifikan (SEU): area/peralatan yang konsumsi energinya besar atau punya potensi improvement tinggi.
Biasanya di pabrik, kandidat SEU paling sering:
Compressed air (kompresor + jaringan)
Motor driven systems (pompa, fan, conveyor)
Boiler/steam & heat loss
HVAC/Chiller plant (kalau fasilitas banyak pendinginan)
Langkah 3 — Quick wins (0–90 hari): kejar saving tanpa CAPEX besar
Ini bagian yang paling sering “ngena” karena cepat terasa.
A) Compressed air: pemborosan paling diam-diam
Kebocoran udara bisa membuang 20–30% output kompresor.
DOE Better Plants mencatat peningkatan sistem secara holistik bisa menghasilkan saving besar pada konsumsi listrik sistem compressed air.
Quick wins: leak survey, turunkan pressure setpoint yang berlebihan, perbaiki regulator, jadwalkan kompresor (hindari “nyala semua”), cek dryer/filter yang clogged.
B) Motor & drive: hemat lewat kontrol, bukan ganti motor doang
IEA menekankan upgrading motor systems dan penggunaan variable-speed drives (VSD) sebagai langkah kunci efisiensi industri untuk beban variabel (pompa, fan, compressor).
Quick wins: cek oversized motor/pompa, pasang VSD pada beban variabel, rapikan alignment & maintenance.
C) Steam/boiler: loss besar sering ada di distribusi
Program BestPractices DOE menyorot potensi penghematan besar pada sistem pabrik seperti steam, motors, compressed air, pumping, process heat.
Quick wins: steam trap inspection, insulation pipa/valve, perbaikan kebocoran steam, optimasi blowdown, recovery kondensat (kalau feasible).
D) HVAC/Chiller: hemat dari setpoint & sequence
Di banyak fasilitas, chiller plant adalah salah satu beban listrik terbesar dan optimasinya bisa dimulai dari setpoint & kontrol tanpa renovasi besar.
Quick wins: reset chilled water setpoint sesuai beban, optimasi condenser water temp, balancing AHU, jadwal operasi berdasarkan occupancy/produksi, dan pastikan sensor tidak “ngarang”.
Langkah 4 — Pastikan saving itu nyata: Measurement & Verification (M&V)
Banyak pabrik merasa “sudah hemat” padahal saving-nya kalah oleh perubahan produksi, cuaca, atau jam lembur.
IPMVP adalah kerangka M&V yang dipakai luas untuk menentukan dan memverifikasi penghematan energi.
Minimal yang perlu kamu lakukan:
Tetapkan baseline & periode pembanding
Catat variabel pengaruh (produksi, jam operasi, suhu)
Laporkan saving sebagai kWh & Rp, bukan “katanya turun”
Bagian compliance (bonus tapi penting): siapa yang wajib manajemen energi?
Permen ESDM 8/2025 menyatakan manajemen energi wajib untuk pengguna energi sektor industri dengan konsumsi ≥ 4.000 setara ton minyak per tahun, dan pelaksanaannya mencakup: tunjuk manajer energi, susun program efisiensi, audit berkala, dan jalankan rekomendasi audit.
Ada juga kewajiban laporan tahunan kepada Menteri paling lambat 30 Juni tahun berikutnya.
PP 70/2009 mendefinisikan konservasi energi sebagai upaya sistematis, terencana, dan terpadu untuk melestarikan sumber daya energi dan meningkatkan efisiensi.
Kalau pabrikmu termasuk kategori “pengguna besar”, efisiensi energi bukan cuma soal saving—tapi juga tata kelola.
Peran Sun Powerindo: bukan sekadar “saran”, tapi roadmap yang bisa dieksekusi
Banyak vendor bisa menawarkan solusi. Yang sering hilang adalah “owner-side brain” yang memastikan:
langkah penghematan diprioritaskan berdasarkan data (SEU + ROI + risiko produksi),
quick wins jalan dulu (biar saving cepat masuk),
tindakan teknis tidak mengganggu kualitas produk,
dan saving bisa dibuktikan (M&V), bukan sekadar presentasi.
Sun Powerindo membantu pabrik mencapai efisiensi energi lewat:
Energy Assessment & Audit (owner-side): baseline, SEU, daftar peluang saving + estimasi dampak
Roadmap 90 hari + 12 bulan: quick wins → medium CAPEX → strategi jangka panjang
Optimasi HVAC/Chiller & AHU: setpoint, sequence control, balancing, SOP operasi
M&V & pelaporan: supaya saving bisa diverifikasi dan dipakai untuk internal KPI/ESG
Ingin tahu titik boros listrik terbesar di pabrik Anda dan apa yang bisa dihemat dalam 90 hari ke depan?
Hubungi Sun Powerindo: consultant@sunpowerindo.com | WhatsApp (+62) 811-2801-8188
FAQ
1) Apa langkah pertama efisiensi energi di pabrik?
Mulai dari baseline: kumpulkan data tagihan, jam produksi, dan daftar equipment utama untuk menentukan titik konsumsi terbesar (SEU).
2) Area mana yang paling sering boros listrik di pabrik?
Umumnya compressed air, motor-driven systems (pompa/fan), steam/boiler, dan HVAC/chiller—tergantung jenis industrinya.
3) Benarkah kebocoran kompresor bisa buang listrik besar?
Ya. Kebocoran pada sistem compressed air sering membuang sekitar 20–30% output kompresor.
4) Apa itu M&V dan kenapa penting?
M&V (measurement & verification) adalah cara memastikan saving benar-benar terjadi, bukan efek samping dari perubahan produksi/cuaca. IPMVP adalah kerangka rujukan yang umum.
5) Apakah pabrik wajib melakukan manajemen energi?
Untuk sektor industri dengan konsumsi ≥ 4.000 setara ton minyak per tahun, manajemen energi dinyatakan wajib, termasuk tunjuk manajer energi, program efisiensi, audit berkala, dan laporan tahunan.
